企业简介：杭州松下家用电器有限公司成立于1992年4月1日，由日本松下电器产业株式会社和杭州金鱼电器集团有限公司合资组建。公司注册资金30亿日元，投资总额53.65亿日元，拥有员工3000多人，主要生产经营洗衣机、干衣机、洗碗机及其部件。2006年5月公司圆满完成了从市区整体搬迁至杭州经济技术开发区松下电器杭州工业园内，新工厂占地面积为123947 m2，建筑面积为131310 m2，目标年生产能力300万台，成为我集团全球最大的洗衣机生产基地，公司自1997年获得国家机械工业部国家级安全企业以后，又先后获得国家、浙江省、杭州市“安康杯”活动优胜企业。

　　安全管理工作永无止境，没有最好，只有更好。虽然公司近几年的安全管理状况有所改善，但每年还是有小的工伤事故发生。为了提升公司的安全管理水平，减少安全事故的发生，也为了响应国务院在2004年初《关于进一步加强安全生产工作的决定》(国发[2004]2号)中提出的要在全国所有工矿、商贸、交通运输、建筑施工等企业普遍开展安全质量标准化活动的号召，公司于2008年底通过“国二级”安全质量标准化评审，2009年年初公司又正式启动创建“国一级”安全质量标准化活动。经过一年安全质量标准化活动的推进，公司安全生产状况上了一个新的台阶，现将相关经验和做法分享如下：

　　一、 安全培训教育注重实效，提高员工安全意识

　　企业从市区搬迁至开发区后，用工形式上发生了很大变化，大量劳务工进入企业。由于劳务工文化素质偏低，尤其是安全意识薄弱且好奇心强，事故的直接人员多数为劳务工。因此，公司编写浅显易懂的三级安全培训教材，案例分析图文结合，形象生动，使员工能直观、明了地懂得其中道理，了解事故发生的本质，提高员工的自我保护意识。公司利用5月份公司的安全生产月、6月份全国的安全生产月活动，对公司员工进行安全教育培训。通过员工进行安全看板制作评比、安全书法比赛、安全知识竞赛以及参加公司组织的消防安全运动会等活动，进一步提高员工的安全意识以及实际操作能力。

　　为提高公司中层及以上干部的管理水平，公司于2009年10月邀请上海纪杰注册安全事务所有限公司注册安全工程师黄天荣，对公司中层及中层以上干部进行了培训，公司日方执行总经理、公司副总经理及科长以上干部参加了此次培训，并通过考试取得了相应的证书。

　　按照安全质量标准化的要求，公司制定了新员工入厂、中层及以上干部、班组长、全员教育等九种培训的安全教育培训年度计划和教育大纲，并分别对300多名骨干进行了标准化培训及中层干部培训，建立9大类安全教育台账，受教育面达3592人次，覆盖面100%，为全面推进安全质量标准化工作创造了条件。

　　二、 建立健全规章制度，做到有法可依，有章可循

　　为了规范企业的安全管理，规范员工的行为，提高员工的安全生产意识，避免和杜绝各类事故的发生，自开展创建工作以来，公司按照《机械制造企业安全质量标准化考核评级标准》要求，修订、完善了126种岗位的安全操作规程;完善了从公司经理到员工以及各职能部门的32项安全生产责任制;完善了20余项职业安全健康规章制度，如《安全防护设备管理制度》、《危险作业审批制度》等，做到安全管理有法可依，有章可循。

　　三、 加强班组“标准化”建设，提升班组管理水平

　　班组是公司最基层的生产单位，班组长是安全管理中第一线的管理人员。如何提高企业班组长安全管理水平将直接影响公司安全管理工作是否能够有效开展。针对公司班组安全管理能力薄弱的现状，公司组织班组长进行“标准化”知识的培训教育，并在全公司146个班组中开展公司“标准化示范班”通过班组创建评比、推选出公司内先进班组，在公司内进行推广宣传。

　　为了更好地反映出班组日常安全管理工作的开展情况，公司编制了《班组安全管理台帐》，台帐主要内容为班组概况、班组安全管理相关工作内容、岗位安全操作规程和危险源管理、应急响应程序、安全检查表、班组设备台帐、班组活动记录等内容。

　　班组每天利用早晚会时间，学习国家法律、法规以及公司的安全规章制度，每周定期开展安全活动，安全竞赛，查违章，排隐患，堵漏洞，交流经验。

　　通过一年多班组“标准化”管理的建设与强化，班组能够在安全生产工作中，自觉查处违章、消除隐患。做到班前对设备进行自觉点检，班中规范管理，班后整理到位。

　　四、 引入安全管理软件，科学化、规范化管理

　　为了追求安全管理的“可视化、科学化、规范化”，公司领导决定结合安全质量标准化日常工作内容，引入安全管理软件，对公司的人员、设备等方面进行管理。安全管理软件主要内容为：员工人事管理、设备管理、工伤事故管理、员工教育培训、职业健康管理、相关方管理等内容;通过安全管理软件方便各部门及时将相关安全内容上传，并下载公司下发的各类安全管理要求。

　　例如：以前公司每月召开安全例会以后，会议资料和会议记录，没有进行统一的管理，导致有些部门不能及时收到会议资料及会议记录，通过安全管理软件，安全管理部门可以及时将会议资料和会议记录上传至安全管理软件，各部门可及时下载相关内容，对部门存在的问题和此次会议的相关内容进行学习;公司每季度会对各部门安全质量标准化活动工作情况进行一次评价，引入安全管理软件后，公司将相关的标准化评价表格导入到管理软件中，各部门可以通过软件查看发现本部门存在的问题点，及时进行整改。

　　五、对照《标准》，狠抓细节完善，实现设备设施本质安全

　　在第一次咨询过后，公司各推进小组开展了大规模设备清查行动，摸清了公司资产情况。公司共有64个工业气瓶、21个压力容器、45台冲剪压机械、66部工业梯台、10套配电系统、888个动力(照明)配电箱(柜、板)、441台手持电动工具、181条低压动力线路，19个电气试验站(台、室)、21条装配线，清查过后，全部建立台帐。

　　在整个安全质量标准化推进过程中，中机安协专家先后两次对公司进行了全面检查，共查处问题228项。在此基础上公司“举一反三”，先后组织了10多次“卷地毯式”的隐患排查，同时以精益求精、万无一失的精神对查出的1105项安全细节问题进行了有效的改进，并制作各类警示、指示、控制标识250件。为保证整改的顺利进行，公司专门设立安全质量标准化经费专栏，对标准化费用实行专项审批。

　　1.对4台起重机械和2台龙门吊车进行整改，针对专家提出的起重机械方面的不符合项，专门邀请厂方人员到公司，就起重机械的问题对照标准要求一一整改，整改内容主要有扫轨板、门架漆色、信号三色灯、门机联锁等方面。

　　(室内消火栓：设置了防护装置，并在上面张贴了使用、点检责任人，可视化管理)

　　2.对28台注塑设备上的操作平台加装了梯台，落料区域的输送线上加装了防护栏，修复、完善了注塑机门机联锁装置。

　　3.对54台金属切削机床加装了双重安全防护装置、急停按钮，完善门机联锁，更换脚踏开关。

　　4.对23部直梯、5部斜梯、25部活动轻金属梯、3部轮式移动平台、10部走台、平台进行了全面普查和整改，主要为直梯改装护笼、斜梯增加扶手、平台护栏加高和增加踢脚挡板等。

　　5.对公司888个动力(照明)配电箱(柜、板)进行了全面普查和整改，并绘制工厂分布图，每个箱、柜确定责任人。主要整改内容为：增补漏电保护器、改接PE线和N线混接现象、一个接线柱接多根电线等问题。

　　6.对4台提升机的安全防护装置进行了改善，一楼、二楼的提升机进出口安装了进出安全门控制护栏，护栏与提升机联动，提升机在上下运行或非本层停靠时，安全门控制护栏均保持关闭，有效地防止了人员不慎跌落或被下落的提升机压伤。 (门关闭前、门关闭后)

　　7.对流水线19个电气试验台制作防护栏，安装各项绝缘防护措施，把操作人员与其他非操作人员进行了隔离，防止造成意外触电伤害;绝缘耐压检测仪和耐压检测棒每年送检测部门进行检测。

　　8.投资240万，把滚筒流水线大螺母紧固岗位 24把液压脉冲气动扳手更换为电动拧紧机，使单台工具的噪音由80余分贝下降至60分贝左右，给员工创造一个良好的工作环境。

　　(更换后的电枪，优点噪音小，操作方便)

　　9.为了保障员工的身体健康，每年组织3500多名员工进行健康体检，并组织职业危害岗位人员进行专项职业健康体检，建立健全职业健康监护档案。公司每年还委托浙江建安检测研究院有限公司对毒尘作业岗位、职业危害因素进行检测，各种危害因素均符合国家相关标准要求。

　　10.从严用工要求，提高从业人员对公司内职业危害作业的认知度，要求新员工上岗前进行体检，对体检不合格的应聘者不予录用，要求职业危害岗位员工离岗时必须进行体检，体检合格后方可离岗。增加新员工职业健康的培训，以职业危害告知书的形式，告知新员工职业危害岗位和预防措施，使员工了解工作环境及职业危害因素，从而正确配戴和使用劳动防护用品，切实保护自己的身体健康，预防职业病的发生。同时，公司加强职业危害防护设备的日常保养，做好日常点检工作，提高设备的完好率。

　　11.为了体现“以人为本”的管理理念，在结合Panasonic安全管理模式建立“安全、安心、舒适、舒心”工厂的同时，公司不忘记关心外来运输单位员工的人身安全。由于季节特性，公司成品仓库北面有几个季节风较大，外来单位人员在进行洗衣机装货盖油布时，容易发生因风大将油布翻起的同时人员一起跌落而造成安全事故。为此公司投入了14万元在成品仓库发货区安装用于挂保险带的钢丝绳，并配备了安全垫。管理规定：12.5米以上车辆在成品仓库北指定区域内， (盖油布时必须挂放安全带)

　　向管理人员借用高空作业安全带，系上安全带后进行盖雨布作业;12.5米以下车辆在成品仓库北废品回收处旁四个区域内，向管理人员借用高空作业防护垫，放在车辆周围以防人员掉落伤害，盖好雨布后将安全、防护垫交还管理人员。公司还在现场安排巡查人员督促外来运输单位人员安全带、安全垫的使用。通过以上措施的执行，有效的保护了外来运输单位人员的人身安全。据不完全统计，截至2009年12月31日，共防止了8起此类安全事故的发生。

　　通过安全质量标准化活动的开展，公司从各个层面都有了不同程度的进步。

　　1.安全组织体系得到保证。完善的组织体系保证了各级人员的配备，健全的《安全生产责任制》和《职业安全健康规章制度》保证了各级责任的落实，在安全生产委员会的统一领导下，在安全质量标准化、职业健康安全管理体系等先进管理模式的指导下，各级部门统一步调，协同作战，更好的完成了各项工作的推进。

　　2.员工安全意识的提高。通过全员安全教育培训，标准化知识的学习，结合班组活动的不断强化，又进一步提高了员工的安全意识，员工“要我安全”的意识正逐渐向“我要安全” 的意识转变。通过达标活动，使员工了解了安全质量标准化是什么，公司为什么要开展安全质量标准化，平时工作中要遵守哪些安全质量标准化的规定。

　　3.作业环境的改善。从以人为本的角度出发，为营造安全•安心的工厂，公司结合日资企业的“5S”管理，对公司的厂区环境以及车间内定制管理进行强化。整改的成果得到了员工的认可。例如：有一名退休工人在近期回厂时，看到清洁整齐的厂区、车间的环境后感慨地说：“以前进车间，地面有灰尘、油污，而现在这么干净，连脚踏下去都不好意思了”。冲压线点焊场所原没有吸烟尘设施，通风靠风扇吹散，通过考评组提出增加了通风系统后，工人有感地说：“这样的条件解除了我们冬天也要靠吹风来驱散有害气体的苦恼”。

　　4.设备本质安全的提升。部分设备本质安全已超过“标准化”要求，最有代表性的就是200T压力机，其本身已经配备了光电管感应防护。但是，企业认为还不够安全，又加设了安全门和控制插销。随后安全人员在巡视中还发现了有员工通过盲区缝隙处理废料，企业认为还不够安全，于是又增设了护栏。而后仍然觉得有隐患，又在安全门上方安装了行程开关。这样，压力机的一侧就有了4道安全防护设施。然而，压力机的改造还没有结束，在运行过程中，安全人员发现急停开关的非限制性是一个最大隐患，任何人都可以复位急停开关，启动设备，于是，企业又给压力机装设带钥匙的急停开关，钥匙由专人保管，在确认设备异常情况全部处理完毕，由专人进行开启。这一措施一经公司认可，便在整个厂内得到推广，共计更换430多个。

　　安全生产是一项常抓不懈、持之以恒的系统工程，创建安全质量标准化企业是杭松公司安全管理工作一个质的飞跃，达到“国一级”安全质量标准化企业是杭松公司安全管理工作一个新的起点。公司成立了新的标准化运行组织机构，制定了标准化运行推进计划，保持五个专业小组常在，进行日常工作推进和每季度自我考评，从而保持在创建安全质量标准化工作中所建立起来的绩效基础上，继续推进，持续改进，为形成杭松公司独具特色的安全生产长效机制而努力奋斗!